澆鑄區(qū)廢氣處理背景

  現(xiàn)有技術(shù)中，澆鑄車間內(nèi)會產(chǎn)生大量的廢氣，尤其是熔模式澆鑄車間，在澆鑄成型過程中產(chǎn)生大量的混合廢氣，濃度相當大，并在其發(fā)生過程中產(chǎn)生一定的熱量，屬于高溫、高含塵濃度廢氣，對人體及環(huán)境危害相當嚴重，因車間是一個相對密閉的空間，混合廢氣難以從中逸出，嚴重地影響著工人的身體健康。因此從保障工人的身體健康來看，急需要一種專門的廢氣處理系統(tǒng)，以改善澆鑄車間內(nèi)的工作環(huán)境。

澆鑄車間廢氣處理方案

  目前來說，以現(xiàn)在國內(nèi)處理澆筑車間廢氣的技術(shù)，催化燃燒設(shè)備是安全可靠，運行穩(wěn)定的。

催化燃燒法優(yōu)點是催化燃燒為無焰燃燒，安全性好，本法的特點：起燃溫度低，節(jié)約能源；凈化率高，無二次污染；工藝簡單，操作方便，安全性好；裝置體積小，占地面積少；設(shè)備的維修與折舊費較低。該法適用于高溫、中高濃度的有機廢氣治理，效果良好。

RCO解決了如下問題：

1解決了安全問題。只需要200-400℃即可將幾乎所有的有機物催化分解，規(guī)避了常規(guī)TO、RTO、RCO等焚燒面臨的火焰安全隱患。

2解決了凈化效率問題。其效率高達99%以上，其他凈化方式（冷凝回收、TO焚燒、吸附、等離子、光解等）較低、無法達標排放的問題。

3解決了投入成本問題。與RTO常規(guī)RCO等相比SRCO投入成本約為RTO的50%。

4解決了運行成本問題。與吸附方法相比，SRCO運行成本極低，在濃度大于1000ppm的工況下幾乎可以維持自我正常運行，無需消耗其他能源。

5解決了人員維護問題。整套裝置全部采用PLC自動化控制系統(tǒng)，根據(jù)濃度、溫度的變化趨勢進行自動調(diào)節(jié)。

催化燃燒系統(tǒng)介紹：

催化分解裝置由預處理裝置、預熱裝置、催化燃燒裝置、防爆裝置組成。

1廢氣預處理：為了避免催化劑床層的堵塞和催化劑中毒，廢氣在進入床層之前必須進行預處理，以除去廢氣中的粉塵、液滴及催化劑的毒物。

2預熱裝置：預熱裝置包括廢氣預熱裝置和催化劑燃燒器預熱裝置。因為催化劑都有一個催化活性溫度，對催化燃燒來說稱催化劑起燃溫度，必須使廢氣和床層的溫度達到起燃溫度才能進行催化燃燒，因此，必須設(shè)置預熱裝置。但對于排出的廢氣本身溫度就較高的場合，如漆包線、絕緣材料、烤漆等烘干排氣，溫度可達300℃以上，則不必設(shè)置預熱裝置。

3催化燃燒裝置：一般采用固定床催化反應器。反應器的設(shè)計按規(guī)范進行，應便于操作，維修方便，便于裝卸催化劑。

4防爆裝置：為膜片泄壓防爆，安裝在主機的頂部。當設(shè)備運行發(fā)生意外事故時，可及時裂開泄壓，防止意外事故發(fā)生。

RCO催化燃燒優(yōu)點：

1. 操作費用低，RCO一般在有機廢氣達到一定濃度（1000mg/m3）時，凈化裝置中的加熱室不需進行輔助加熱，節(jié)省了費用；

2. 不產(chǎn)生氮氧化物(NOX)等二次污染物；

3. 全自動控制、操作管理方便；

4. 由于是無火焰燃燒，所以安全性好，凈化效率高達99%以上，特別適合處理連續(xù)排放的氣體；

5. 對廢氣燃燒產(chǎn)生的熱量進行了再利用，節(jié)約能耗；高效的熱量回收率，熱回收效率≥95%。

RCO催化燃燒系優(yōu)選貴金屬催化劑（Pt、Pd和Au），具有起燃溫度低（280℃起燃），去除效率高（＞95%），具有較高催化活性，同時還耐高溫、抗氧化、耐腐蝕。催化劑改變化學反應速度而本身又不參與反應，反應前后基本沒有消耗，使用壽命長。

RCO催化燃燒適用領(lǐng)域：

1、RCO設(shè)備可直接應用于中高濃度（100mg/m3-10000 mg/m3）的有機廢氣凈化；

2、RCO設(shè)備也可應用于活性炭吸附濃縮催化燃燒系統(tǒng)，用于替代催化燃燒和加熱器部分；

3、RCO處理技術(shù)特別適用于熱回收率需求高的場合，也適用于同一生產(chǎn)線上，因產(chǎn)品不同，廢氣成分經(jīng)常發(fā)生變化或廢氣濃度波動較大的場合。

4、應用行業(yè)包括汽車、造船、摩托車、自行車、家用電器、集裝箱等生產(chǎn)廠的涂裝生產(chǎn)線；鑄造、石油、化工、橡膠、油漆，涂料、制鞋粘膠、塑膠制品、印鐵制罐、印刷油墨、電纜及漆包線等生產(chǎn)線的廢氣處理，尤其適用于需要熱能回收的企業(yè)或烘干線廢氣處理，可將能源回收用于烘干線，從而達到節(jié)約能源的目的?？商幚淼挠袡C物質(zhì)種類包括苯類、酮類、酯類、酚類、醛類、醇類、醚類和烴類等等。