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    3.1硬件部分

    （1）系統(tǒng)的硬件設備：電源模塊1塊；CPU模塊1塊；數字量輸入模塊4塊；數字量輸出模塊4塊。各模塊之間由地址總線連接，由現場送來的操作及設備狀態(tài)信號，通過4個輸入模塊進入CPU，由CPU進行邏輯運算后，把結果送至輸出模塊，直接控制各驅動設備的接觸線圈，完成整個系統(tǒng)的控制。

 （2）系統(tǒng)點數：9點接收操作臺起停信號；14點接收設備運行狀態(tài)信號；9點接收事故信號。輸出32點：11點用于設備狀態(tài)及故障顯示；18點用于啟動設備指令；3點用于故障報警及顯示。

    本系統(tǒng)結構簡單，線路清晰，體積小，可完成兩個繼電器柜所能完成的一切控制功能?？蓪崿F自動、手動兩種方式對12臺驅動設備的連鎖控制，同時增加了系統(tǒng)安全停機、故障報警、燈光顯示等功能。

    3.2軟件部分

    主要功能：實現兩種工藝要求，正常生產和調劑爐況兩條不同的流程。其zui大特點是：

    （1）確保按工藝流程啟動，防止誤動作。

    （2）提高故障判斷、顯示及處理能力。

    （3）實現了系統(tǒng)重大故障時全線安全停機功能。

    （4）節(jié)約能源。

    （5）增加了皮帶檢測功能，包括斷帶、撕裂、跑偏、安全啟動等功能。

    （6）為了防止誤操作，設計了按鈕的確認功能。

    原來的布料系統(tǒng)中，在某一設備發(fā)生故障時，只有該設備和前序設備同時停機，后序設備仍然運行，而且，系統(tǒng)故障發(fā)生時，線路控制自鎖，當解除故障后，該設備又自動啟動。由于該套設備是流水線作業(yè)，當系統(tǒng)中某一環(huán)節(jié)發(fā)生重大故障時，后序設備沒有必要也不應該運行；一方面，可能造成原料的堆積和散落，使事故擴大化，另一方面也是能源的浪費，還有故障解除后，設備又自動啟動，不僅容易造成安全事故而且可能引發(fā)新的設備事故。為此，我們在設計中考慮兩方面的問題，一是增加對故障點的報警和顯示，給維護和操作人員提供方便，盡可能減少故障處理時間，另一方面，一旦某一設備出現重故障時，后序設備立即按流程自動停車，不僅有效地防止事故擴大而且節(jié)約了能源。

    3.3初期投入發(fā)現的問題

    （1）系統(tǒng)改為PLC自動控制以后，操作人員和維護人員一時難以適應，出現故障后手忙腳亂，無從下手。針對這個問題，我們多次加強崗位人員和維修人員的培訓，提高他們處理問題的能力。

    （2）由于豎爐風機負荷較大，它的啟動、停車對電網影響較大、PLC系統(tǒng)因電網干擾有時誤動作，為此，我們在PLC供電部分增加了隔離變壓器濾掉電網尖峰干擾。

    通過對上述方案的補充、完善、保證了PLC控制系統(tǒng)的可靠性。

    3.4實施效果

    該控制系統(tǒng)自2004年11月投入生產后，*，通過生產實踐，該系統(tǒng)優(yōu)點主要體現在以下幾方面：

    （1）系統(tǒng)設計合理，較好地滿足了8立方米豎爐生產的工藝要求。

    （2）該控制方案功能齊全，系統(tǒng)靈活可靠，在國內同類豎爐中達到了國內水平。

    （3）本系統(tǒng)與具有相同功能的繼電器控制系統(tǒng)相比，結構大大簡化，線路清晰直觀，便于維護，縮短了故障處理時間，減少了工人的勞動強度，深受工人好評。

 （4）該系統(tǒng)對惡劣的環(huán)境適應性很強，抗干擾性能好，運行穩(wěn)定可靠，降低了故障率，提高了設備作業(yè)率，從而提高了豎爐產生能量。