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單偏心螺桿泵

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產(chǎn)品型號G型

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更新時(shí)間：2017-07-31 21:00:58瀏覽次數(shù)：352次

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上海歐亞泵閥有限公司

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產(chǎn)品簡介

G型單螺桿泵因定子選用多種彈性材料制成，所以這種泵對高粘度達(dá)到80%流體的輸送和含有硬質(zhì)懸浮顆粒介質(zhì)或含有纖維介質(zhì)的輸送，有一般泵種所不能勝任的特性

詳細(xì)介紹

一、G型單螺桿泵產(chǎn)品概述

G型單螺桿泵因定子選用多種彈性材料制成，所以這種泵對高粘度達(dá)到80%流體的輸送和含有硬質(zhì)懸浮顆粒介質(zhì)或含有纖維介質(zhì)的輸送，有一般泵種所不能勝任的特性。其流量與轉(zhuǎn)速成正比，廣泛應(yīng)用于食品冶金、造紙、印染、化工、化
肥制藥等工業(yè)部門使用.傳動(dòng)可采用聯(lián)軸器直接傳動(dòng)，或采用高速電機(jī)，三角帶，變速箱等裝置變速。

二、G型單螺桿泵產(chǎn)品特點(diǎn)

單螺桿泵零件少，結(jié)構(gòu)緊湊，體積小，維修簡單，轉(zhuǎn)子和定子是螺桿泵的易損件，結(jié)構(gòu)簡單，便于裝拆。是按迥轉(zhuǎn)嚙合容積式原理工作的新型泵種。主要工作部件是偏心螺桿（轉(zhuǎn)子）和固定的襯套（定子）。采用無毒無味的食用橡膠，工作溫度可達(dá)120攝氏度，如果采用高溫120攝氏度—350攝氏度時(shí)可同本單位。由于該二部件的特殊幾何開頭分別形成單獨(dú)的密封容腔。介質(zhì)由軸向均勻推行流動(dòng)。內(nèi)部流速代低，容積保持不變。壓力穩(wěn)定，因而不會(huì)產(chǎn)品渦流和攪動(dòng)。每級泵的輸出壓力為0.6MPa—1.2MPa，揚(yáng)程60m—120m（清水），自吸高度一般在3m以上。

三、G型單螺桿泵型號意義:

G型單螺桿泵結(jié)構(gòu)簡圖

四、G型單螺桿泵性能參數(shù)表

型號	轉(zhuǎn)速 r/min	流量 m³/h	壓力 MPa	電機(jī) KW	揚(yáng)程 m	進(jìn)口 mm	出口 mm
G20-1	960	0.8	0.6	0.75	60	Dy25	Dy25
G25-1	960	2	0.6	1.5	60	Dy32	Dy25
G25-2	960	2	1.2	2.2	120	Dy32	Dy25
G30-1	960	5	0.6	2.2	60	Dy50	Dy40
G30-2	960	5	1.2	3.0	120	Dy50	Dy40
G35-1	960	8	0.6	3.0	60	Dy65	Dy50
G35-2	960	8	1.2	4.0	120	Dy65	Dy50
G40-1	960	12	0.6	4.0	60	Dy80	Dy65
G40-2	960	12	1.2	5.5	120	Dy80	Dy65
G50-1	960	20	0.6	5.5	60	Dy100	Dy80
G50-2	960	20	1.2	7.5	120	Dy100	Dy80
G60-1	960	30	0.6	11	60	Dy125	Dy100
G60-2	960	30	1.2	15	120	Dy125	Dy100
G70-1	720	45	0.6	15	60	Dy150	Dy125
G70-2	720	45	1.2	18.5	120	Dy150	Dy125
G85-1	720	65	0.6	15	60	Dy150	Dy150
G105-1	500	100	0.6	22	60	Dy200	Dy200
G135-1	500	150	0.6	37	60	Dy200	Dy250

五、G型單螺桿泵的優(yōu)點(diǎn)

六、G型單螺桿泵安裝及尺寸

七、G型單螺桿泵注意事項(xiàng)
1.使用前必先確定運(yùn)轉(zhuǎn)方向，不得反轉(zhuǎn)。
2.嚴(yán)禁在無介質(zhì)情況下空運(yùn)轉(zhuǎn)，以免損壞定予。
3.新安裝或停機(jī)數(shù)天后的G型單螺桿泵，不能立即起動(dòng)，應(yīng)先向G型單螺桿泵體內(nèi)注入適量機(jī)油，再用管子鉗板動(dòng)幾轉(zhuǎn)后才可起動(dòng)。
4.輸送高粘度或含顆粒及腐蝕性的介質(zhì)后，應(yīng)用水或溶濟(jì)進(jìn)行沖洗，防止阻塞，以免下次起動(dòng)困難。
5.冬季應(yīng)排隊(duì)積液，防止凍裂。
6.G型偏心單螺桿泵使用過程中軸承箱內(nèi)應(yīng)定期加潤滑油，發(fā)現(xiàn)軸端有滲流時(shí)，要及時(shí)處理或調(diào)換油封。
7.在運(yùn)行中如發(fā)生異常情況，應(yīng)立即停車檢查原因，排除故障。