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1、主生產計劃： 電子看板管理系統(tǒng) 的理論中不涉及如何編制和維護主生產計劃，它是以一個現(xiàn)成的主生產計劃作為開端的。所以采用準時化生產方式的企業(yè)需要依靠其他系統(tǒng)來制訂主生產計劃。


 
2、物料需求計劃：雖然采用電子看板管理系統(tǒng)的企業(yè)通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數(shù)量則*由看板來體現(xiàn)。

3、能力需求計劃：電子看板管理系統(tǒng)不參與制訂主生產計劃，自然也就不參與生成能力需求計劃。實現(xiàn)電子看板管理系統(tǒng)的企業(yè)通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現(xiàn)生產過程的均衡化，從而大大減少了生產過程中的能力需求不平衡的現(xiàn)象。看板管理可以很快地暴露出能力過?；虿蛔愕墓ば蚧蛟O備，然后通過不斷地改進來消除問題。這種對問題的根源進行分析并解決問題的方法是非常值得借鑒的。

4、倉庫管理：訂貨點法的缺點：倉庫庫存積壓或短缺，電子看板管理系統(tǒng)并不能解決。采用看板管理后，生產線從倉庫領取物料的數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內，倉庫訂購的物料數(shù)量也不能超過看板數(shù)量，這樣能部分的解決庫存積壓問題。
 
在廣泛采用電子看板管理系統(tǒng)方式的汽車制造業(yè)中，為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產線領取物料的同時才發(fā)生物料所有權轉移。這實質上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風險了。

5、生產線在制品管理：電子看板管理系統(tǒng)實現(xiàn)準時化生產方式的企業(yè)在制品數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內，關鍵在于確定一個合理有效的看板數(shù)量。

6、技術支撐：有些企業(yè)忽略了電子看板管理系統(tǒng)的技術支撐體系，從而導致了實踐中的失敗。根據(jù)生產排程日本豐田汽車公司的經驗，單純地采用電子看板管理系統(tǒng)不可能全面實現(xiàn)生產過程的合理化，應該首先從生產過程的合理化入手，不斷改進作業(yè)方法，完善生產條件，然后逐步過渡到看板管理。由此可以看出是否具備技術支撐體系是實現(xiàn)看板管理的關鍵所在。

7、人員素質要求：實施電子看板管理系統(tǒng)的企業(yè)不僅僅要求員工能在正常情況下進行標準化作業(yè)，還要求員工能盡快解決生產過程中的各種突發(fā)問題，保障生產流程的順暢。

8、適用行業(yè)：電子看板管理系統(tǒng)準時化生產方式的適用范圍就比較窄了，通常只有采用流水線方式制造或裝配產品的企業(yè)才使用。典型行業(yè)是汽車制造業(yè)。但是準時化生產方式中的一些管理思想：如杜絕浪費和過量生產、柔性生產計劃、設備快速調整、全員參與改善活動等等，對于所有企業(yè)都是有借鑒意義的。


原文來源于杭州匠興科技