“水泥在生產(chǎn)的同時，就能自動凈化污染物。”日前，在位于江山經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的江山南方水泥有限公司，公司環(huán)保專員鄭書君來到控制室，察看氮氧化物的排放量。“今天數(shù)據(jù)依然保持在43mg/m3左右，這是浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生產(chǎn)線，在管道內(nèi)就能把氮氧化物自動還原成氮氣等無污染氣體。”
走進生產(chǎn)區(qū)域，藍天白云，地面干凈整潔，周邊的小樹全身披綠，如果不是看到公司的名稱，很難想到這是水泥廠。
這一切要得益于超低排放項目的實施。水泥生產(chǎn)產(chǎn)生的主要污染物有二氧化硫、氮氧化物、顆粒物，衢州市生態(tài)環(huán)境局江山分局污染防治科負責人江建國說，大多數(shù)水泥廠都能完成二氧化硫和顆粒物的超低排放指標，而氮氧化物要實現(xiàn)超低排放卻不容易。
為了攻克這個難關，江山南方水泥和水泥裝備制造企業(yè)一起研究，投入2000萬元，70余名技術(shù)、工程和施工人員日夜奮戰(zhàn)，不久前，研制出了新的管道爐脫硝技術(shù)并成功運行。
“不需要添加催化劑，該技術(shù)可從源頭上將窯內(nèi)產(chǎn)生的氮氧化物還原成氮氣等無污染氣體。”在鄭書君指示下，記者看到在預熱器邊上，新建管道脫硝爐進氣口與窯尾煙室頂縮口連接，排氣口與分解爐底部連接，實現(xiàn)氮氧化物的排放量由原來的300mg/m3降到43mg/m3左右，年排放量可減少600噸。
“這相當于3萬多輛機動車一年的氮氧化物排放量。”江建國舉例說明道，江山市現(xiàn)有機動車超12萬輛，一條水泥生產(chǎn)線減少的年排放量，相當于江山全年1/4多機動車氮氧化物的排放總量。
“該技術(shù)亮點在于節(jié)能減排的同時，大大降低了運營成本。”鄭書君統(tǒng)計過，試運行以來，不僅氮氧化物排放量大幅度減少，連水泥生產(chǎn)中的氨水用量也比原來少了20%，煤耗也有所下降。
