花生油加工工藝說明：
1 清理：與普通二級油所用設(shè)備相同
2 分級：用分級篩分離出花生中的未成熟粒、霉變粒、破碎粒等不完善粒，這部分可用于生產(chǎn)二級油，單獨銷售。
3 烘干/冷卻：烘干設(shè)務(wù)可用熱風(fēng)氣流干燥機?；ㄉ娓珊笏挚刂圃?%~6%。然后迅速用冷空氣把油粒溫度降至40℃以下。
4 破碎/脫皮：破碎機可用齒輥式破碎機，目的是把紅外衣扒掉，破碎后用風(fēng)力風(fēng)選器或吸風(fēng)平篩將紅外衣吸出，分離出的花生紅皮可用作醫(yī)藥化工原料。
5 熱風(fēng)烘炒：將總量25%~30%的花生瓣送至燃煤熱風(fēng)烘炒爐，在此烘炒爐內(nèi)油料被加熱到180℃~200℃。烘炒溫度是濃香花生油產(chǎn)生香味的關(guān)鍵因素，溫度太低，香味較淡;溫度太高，油料易湖化。
6 降溫與軋糝：為防止油料糊化和自燃，烘炒后應(yīng)迅速散熱降溫，降溫后用齒輥式破碎機軋成碎粒狀。
7 蒸炒："用五層立式蒸炒鍋對生坯進(jìn)行蒸炒。1層~2層裝料要滿，起到蒸的作用;3層~5層裝料要淺，起到排除水分的作用;出料溫度108℃～112℃，水分5%～7%，為保證花生油有濃郁的香味，蒸炒鍋爐的間接蒸汽壓力應(yīng)不小于0.6mpa。
8 榨油：本工藝使用的是200型螺旋榨油機，考慮到濃香花生油生產(chǎn)工藝的特殊性，對榨油機主軸轉(zhuǎn)速作了適當(dāng)調(diào)整，主軸轉(zhuǎn)速由原來的8rpm提高到10rpm，并適當(dāng)放厚餅的厚度，一般控制在10mm左右。入榨溫度135℃，入榨水分1.5%～2%，機榨餅殘油9%～10%。
所得毛油經(jīng)沉淀后用立式葉片過濾機過濾后送到精煉車間
花生油精煉具體操作方法
(1)花生油速送 在壓濾毛油泵入精煉罐前，須檢查管路閥門是否正常，每罐辦理送油完畢后，應(yīng)立即關(guān)閉進(jìn)油閥門。入油罐待精煉的粗花生油，須先清除油面泡沫，使油面平滑，并靜置適當(dāng)時間(不少于15min),使油中不存有泡沫。調(diào)整原油溫度到25—35℃。
(2)堿液配制 稱出規(guī)定量的NaOH(須先鑒定純度)配入適量水中攪拌，開動堿泵，循環(huán)堿液使NaOH溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，靜置20min,用波美計測定堿液波美度，并調(diào)整到10--12°Be。
(3)混堿 待原油油面平滑，溫度穩(wěn)定在25--35℃時，開動攪拌器開始攪拌，先慢轉(zhuǎn)(20r/min)攪拌1min,然后改快轉(zhuǎn)(40r/min),攪拌同時，打 開堿罐閥門，放入堿液。加堿液時間一般為15min左右，放完堿液繼續(xù)快轉(zhuǎn)攪拌，直到油與皂粒清晰分離時為止，攪拌時間約為3--3.5h。油與皂腳清晰 分離時，改為慢速攪拌，打開加熱蒸汽門(蒸氣壓1.4kgf/C㎡),升高油的溫度到60℃時(油溫升高應(yīng)保持1℃/min,溫度不得超過65℃)立 即停止攪拌，關(guān)閉蒸汽閥使其自行冷涼沉淀(沉淀時間約8h左右)。檢查輸送油閥門管路正常后，將油泵入水洗罐，當(dāng)泵到油與沉淀的皂腳的界面時，必須高度注 意不要把皂腳泵出，同時又必須把油泵出。
(4)水洗 將泵入洗罐的油加熱升溫，同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃(溫度不許超過85℃)。當(dāng)水加完時(加水量為油量的 15%--20%，加水時間38--40min),停止加熱，繼續(xù)攪拌15min,即停止攪拌，沉淀2h(次)，將水洗罐底的排水閥打開，放走約 3/4的洗滌水(放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回)。然后關(guān)閉排水閥，打開通往油水分離罐的閥門，將剩余的油水混合物，慢慢放入。 次水洗時，必須把油水中間層的黏質(zhì)物全部放入分離罐見到好油為止，再關(guān)閉閥門。
油水分離，須有專人掌握，在分離罐內(nèi)進(jìn)行分離時，須將罐內(nèi)加熱盤管打開，升高溫度(不許超過80℃)，經(jīng)過分離后將水放走，收回殘油。
按上述方法將油機續(xù)水洗至洗滌水澄清時為止，第二次水洗的沉淀時間為1.5h。
(5)脫水 輸送沒前先檢查有關(guān)管路閥門是否正常，然后將水洗賓的油泵入真空脫水罐，同時打開蒸汽閥門，開動真空泵和攪拌器，調(diào)整冷凝器的冷卻水，并開動循環(huán)油泵加速 真空脫水罐內(nèi)油的循環(huán)。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為3h,從脫水罐輸送油算起，脫水后的油要取樣協(xié)同質(zhì)檢員檢查。發(fā)現(xiàn) 脫水不足時，須繼續(xù)進(jìn)行脫水。脫水溫度維持在70℃左右。
脫水完畢，停止真空泵，打開空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常，然后輸送油通過冷卻管冷至25--30℃流入沉淀罐準(zhǔn)備壓濾。
(6)壓濾 檢查壓濾機管路閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關(guān)閉閥門，輕輕打開濾板使內(nèi)部油流入油盤，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準(zhǔn)備更換或洗滌。濾布?xì)堄蛻?yīng)用離心機分離收回。
(7)殘油回收 利用油水分離罐，分離收回的油，再重新精制。帶有殘油的濾布，折疊整齊均勻，放入離心機內(nèi)，經(jīng)過分離，把殘油收回重新進(jìn)行精煉。離心機操作時，必須嚴(yán)格掌 握離心機的速度，啟動時由慢轉(zhuǎn)逐漸加到快速。如在轉(zhuǎn)動時中途需要停止，應(yīng)停電動機，但離心機沒有靜止時，不許合閘繼續(xù)開動。
加入火堿數(shù)量及堿液濃度，視壓濾粗花生油酸價及雜質(zhì)含量的多少而定。酸價高，則中和游離脂肪酸所需堿量要多，濃度要高，酸價低，堿量要少，濃底要低。雜 質(zhì)多時，超加堿量要多。根據(jù)花生油雜質(zhì)含量，超加堿量一般為0.1%--0.2%。但收于毛油中的成分復(fù)雜，如單就酸價，雜質(zhì)來決定用堿量及堿液濃度， 有時并不一定能得到很好的效果，因此在精煉前先做小杯試驗。加堿溫度不許過高。加堿中和后升高油溫以破壞其乳化狀態(tài)，使皂粒與油分離。加堿中和時 的攪拌速度應(yīng)快，目的是使堿液與油充分接觸，使油中的游離脂肪酸迅速中和，待游離脂肪酸中和后，在升溫時期，攪拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 難于下沉。然后進(jìn)行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒與游離堿?；ㄉ徒?jīng)過水洗以后，含水量高(0.3%)，保存時容易使質(zhì)量發(fā)生變化，所以必須進(jìn)行脫 水。精煉的道工序是冷涼壓濾，以除去油中所含蠟質(zhì)物。
