汽車配件全自動機器人焊接系統(tǒng)是蘇州安嘉根據(jù)客戶要求為汽車零部件鍍鋅板和螺母的焊接而定制的自動焊接系統(tǒng)，采用單機配套多組振動盤，以輸送不同的凸焊螺母，同時CCD視覺系統(tǒng)識別產(chǎn)品，配合六軸機器人抓取工件，實現(xiàn)了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產(chǎn)品共線生產(chǎn)。實現(xiàn)了1人多機管理，自動上下料，自動焊接，自動輸送螺母，效率高，節(jié)拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特點。

主要優(yōu)勢特點如下：

根據(jù)客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發(fā)工程師一起探討并針對各個產(chǎn)品部件及焊接要求不同分別在DS原來的基礎(chǔ)上優(yōu)化選出不同的機型：中頻逆變直流焊機ADB-320;

通過六軸機器人配合柔性抓手拿取工件，滿足5款9種產(chǎn)品的共線生產(chǎn)，無需在焊機上安裝焊接夾具，大大節(jié)省換型時間;

開發(fā)人員將電極部分設(shè)計能自動切換的結(jié)構(gòu)，點焊時切換為點焊電極，凸焊時切換為凸焊電極，根據(jù)程序設(shè)定，依據(jù)工件的不同工序自動切換，無需人工介入拆裝電極;

由機器人抓取工件翻轉(zhuǎn)不同角度以匹配焊接平面要求，通過電極部分的自動切換適應(yīng)不同工藝的焊接，總體設(shè)備投入只有原方案造價的60%;

通過機器人的兼容性將多余的物料周轉(zhuǎn)刪減，并設(shè)計之初模擬運行軌跡，將輔助時間降至；并通過多臺螺母機自動分料輸送，消除換型時間;

通過高精度的中頻直流控制系統(tǒng)，采用強規(guī)范焊接，并在下電極增加吹氣及仿形處理，將焊接擠出物*壓制，保證了螺母的通過性，焊后螺母不用回牙，省掉了螺母回牙工序，減少人工;

汽車配件螺母全自動機器人焊接系統(tǒng)是蘇州安嘉根據(jù)客戶要求為汽車零部件鍍鋅板和螺母的焊接而定制的自動焊接系統(tǒng)，采用單機配套多組振動盤，以輸送不同的凸焊螺母，同時CCD視覺系統(tǒng)識別產(chǎn)品，配合六軸機器人抓取工件，實現(xiàn)了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產(chǎn)品共線生產(chǎn)。實現(xiàn)了1人多機管理，自動上下料，自動焊接，自動輸送螺母，效率高，節(jié)拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特點。當(dāng)初客戶找到我們的場景是：

蘇州DS鈑金是目前為專業(yè)從事精密鈑金制造服務(wù)企業(yè)之一，為的通訊設(shè)備制造商、新能源應(yīng)用設(shè)備制造商、精密機床制造商、豪華汽車品牌提供精密鈑金產(chǎn)品及相應(yīng)的技術(shù)服務(wù)?，F(xiàn)接到特斯拉儀表盤總成件訂單，現(xiàn)有設(shè)備無法滿足客戶要求，問題如下：

1、產(chǎn)品種類多，夾具更換太難：大小及形狀各異，這個小總成有5個類別、9種產(chǎn)品，如果全部用夾具實現(xiàn)，換型將是一個巨大的挑戰(zhàn);

2、無法共用電極，需多臺焊機完成：產(chǎn)品的焊接工藝有點焊也有凸焊，無法共用電極，而且凸焊的螺母型號各異，需要在多臺機器切換上完成;

3、投入設(shè)備數(shù)量過多、投資成本過高：按現(xiàn)有單機評估需要5臺設(shè)備才能滿足產(chǎn)能，并且每臺需要一人操作焊接;

4、效率低下、勞動強度大：一個產(chǎn)品需要人員在不同工位上焊接，來回搬運物料，抱怨極多;

5、成品率低：焊接品質(zhì)不達(dá)標(biāo)，經(jīng)常有螺牙被擠出物堵塞，需要二次回牙。

以上五點問題，客戶很苦惱，一直要尋找解決辦法。

客戶根據(jù)產(chǎn)品特點和過往經(jīng)驗，和我們的銷售工程師討論后對新定制設(shè)備提出了如下要求：

1、整站需兼容現(xiàn)有的5個類別、9種產(chǎn)品，不要有太多的夾具切換;

2、在一臺設(shè)備上不借助人工的情況下需滿足點焊和凸焊兩種工藝切換;

3、整站焊接設(shè)備的投入控制在2臺以內(nèi)，總體成本控制在原有的80%;

4、焊接節(jié)拍達(dá)到25秒每件，且能實現(xiàn)人工的低強度勞動，不用在多臺機器間不停移動;

5、滿足特斯拉對零件的焊接要求，螺母不用回牙;

根據(jù)客戶所提的要求，按常規(guī)的凸焊機和設(shè)計思路根本無法實現(xiàn)，怎么辦？

根據(jù)客戶所提各項要求，公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議，一起探討工藝、夾具、結(jié)構(gòu)、定位方式、裝配方式、上下料方式、配置，列出關(guān)鍵風(fēng)險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術(shù)細(xì)節(jié)如下：

1、根據(jù)以上要求:我們基本確定了方案， 采用單機配套多組振動盤， 以輸送不同的凸焊螺母， 同時CCD視覺系統(tǒng)識別產(chǎn)品，配合六軸機器人抓取工件，實現(xiàn)了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產(chǎn)品共線生產(chǎn);

2、焊機電源選型:根據(jù)客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發(fā)工程師一起探討并針對各個產(chǎn)品部件及焊接要求不同分別在DS原來的基礎(chǔ)上優(yōu)化選出不同的機型：中頻逆變直流焊機ADB-320;

3、全自動點凸焊工作站優(yōu)勢:

1)兼容性強，效率高：通過六軸機器人配合柔性抓手拿取工件，滿足5款9種產(chǎn)品的共線生產(chǎn)，無需在焊機上安裝焊接夾具，大大節(jié)省換型時間;

2)實現(xiàn)點焊和凸焊共機生產(chǎn)：開發(fā)人員將電極部分設(shè)計能自動切換的結(jié)構(gòu)，點焊時切換為點焊電極，凸焊時切換為凸焊電極，根據(jù)程序設(shè)定，依據(jù)工件的不同工序自動切換，無需人工介入拆裝電極;

3)降低設(shè)備投資成本：由機器人抓取工件翻轉(zhuǎn)不同角度以匹配焊接平面要求，通過電極部分的自動切換適應(yīng)不同工藝的焊接，總體設(shè)備投入只有原方案造價的60%;

4)節(jié)拍達(dá)到15秒，效率提升40%：通過機器人的兼容性將多余的物料周轉(zhuǎn)刪減，并設(shè)計之初模擬的運行軌跡，將輔助時間降至；并通過多臺螺母機自動分料輸送，消除換型時間;

5)無需回牙，減少工序，降低人工成本：通過高精度的中頻直流控制系統(tǒng)，采用強規(guī)范焊接，并在下電極增加吹氣及仿形處理，將焊接擠出物*壓制，保證了螺母的通過性，焊后螺母不用回牙，省掉了螺母回牙工序，減少人工

安嘉把上述技術(shù)方案、細(xì)節(jié)和DS充分討論，雙方達(dá)成一致后簽訂了《技術(shù)協(xié)議》，作為設(shè)備研發(fā)設(shè)計、制造、驗收的標(biāo)準(zhǔn)，因為我們的專業(yè)的技術(shù)、細(xì)致的服務(wù)感動了客戶，并于2018年7月6日與DS公司達(dá)成了訂單協(xié)議。簽訂了設(shè)備訂貨合同。

在確定設(shè)備技術(shù)協(xié)議、簽訂合同后，60天的交期的確很緊，安嘉的項目經(jīng)理開生產(chǎn)項目啟動會，確定了機械設(shè)計、電氣設(shè)計、機械加工、外購件、裝配、聯(lián)調(diào)時間節(jié)點和客戶來廠預(yù)驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃60天過去，DS汽車配件全自動機器人焊接系統(tǒng)完工了，我們專業(yè)的售后工程師在客戶現(xiàn)場經(jīng)過10天的安裝調(diào)試和技術(shù)、操作、維護培訓(xùn)，設(shè)備已正常投入生產(chǎn)并全部達(dá)到了客戶的驗收標(biāo)準(zhǔn)。

DS公司對特斯拉汽車配件全自動機器人焊接系統(tǒng)的實際生產(chǎn)和焊接效果很滿意，幫他們提高了生產(chǎn)效率、解決了成品率的問題、節(jié)省了人工，幫客戶實現(xiàn)無人化生產(chǎn)打下了基礎(chǔ)，得到了他們的好評!

客戶是我們的導(dǎo)師，

您需要焊接什么材質(zhì)的產(chǎn)品？

您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？

需要全自動的、半自動的、是生產(chǎn)線、還是流水線？

請盡管提出來，安嘉都可以為您"研發(fā)定制"。

 蘇州安嘉自動化設(shè)備有限公司是專業(yè)從事自動化裝配、焊接、檢測設(shè)備和生產(chǎn)流水線的研制企業(yè)，主要應(yīng)用于家電五金、汽車制造、鈑金、3C電子行業(yè)等。可根據(jù)客戶需求，研發(fā)定制各種需求的焊機和自動化焊接設(shè)備及裝配焊接生產(chǎn)線、流水線等，為企業(yè)轉(zhuǎn)型升級提供合適的自動化整體解決方案，助力企業(yè)快速實現(xiàn)由傳統(tǒng)生產(chǎn)方式向中生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)型升級的服務(wù)。