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精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都是全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應(yīng)用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。

（1）優(yōu)化范圍不同

大批量生產(chǎn)方式源于美國(guó)，是基于美國(guó)的企業(yè)間關(guān)系，強(qiáng)調(diào)市場(chǎng)導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財(cái)務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無(wú)論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對(duì)手相對(duì)待。

精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)榫€索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時(shí)供應(yīng)，以整個(gè)大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo)。

（2）對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是必要的惡物”。

精益生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是萬(wàn)惡之源”。

精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫(kù)存視為“浪費(fèi)”，同時(shí)認(rèn)為庫(kù)存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問(wèn)題。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對(duì)生產(chǎn)的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對(duì)零庫(kù)存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫(kù)存以消滅庫(kù)存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”。基于此，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費(fèi)”的口號(hào)。追求零浪費(fèi)的目標(biāo)。

（3）業(yè)務(wù)控制觀不同

傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個(gè)人工作高效的分工原則，并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來(lái)促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核工作還防止個(gè)人工作對(duì)企業(yè)產(chǎn)生的負(fù)效應(yīng)。

精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時(shí)強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)（包括不必要的核實(shí)工作）——消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”。

（4）質(zhì)量觀不同

傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。

精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問(wèn)題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過(guò)消除產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來(lái)“消除一切次品所帶來(lái)的浪費(fèi)”，追求零不良。

（5）對(duì)人的態(tài)度不同

大批量生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)系。對(duì)員工的要求在于嚴(yán)格完成上級(jí)下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。

精益生產(chǎn)則強(qiáng)調(diào)個(gè)人對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對(duì)員工個(gè)人的評(píng)價(jià)也是基于*的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，而非機(jī)器。充分發(fā)揮基層的主觀能動(dòng)性。

發(fā)展過(guò)程

20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車公司創(chuàng)立*條汽車生產(chǎn)流水線開始，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征，改變了效率低下的單件生產(chǎn)方式，被稱為生產(chǎn)方式的第2個(gè)里程碑。精益生產(chǎn)方式在實(shí)踐應(yīng)用中根據(jù)豐田實(shí)際生產(chǎn)的要求而被創(chuàng)造、總結(jié)出來(lái)的一種革命性的生產(chǎn)方式，被人稱為“改變世界的機(jī)器”，是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個(gè)里程碑。

總體來(lái)說(shuō)，根據(jù)精益生產(chǎn)方式的形成過(guò)程可以將其劃分為三個(gè)階段：豐田生產(chǎn)方式形成與完善階段，豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段（即精益生產(chǎn)方式的提出），精益生產(chǎn)方式的革新階段（對(duì)以前的方法理論進(jìn)行再思考，提出新的見解）。

豐田生產(chǎn)方式的形成與完善階段

1950年一個(gè)年輕的日本工程師豐田英二到底特律對(duì)福特的魯奇廠進(jìn)行了三個(gè)月的參觀，當(dāng)時(shí)魯奇廠是世界上大而且效率的制造廠。但是豐田英二對(duì)這個(gè)龐大企業(yè)的每一個(gè)細(xì)微之處都作了審慎的考察，回到名古屋后和生產(chǎn)制造方面富有才華的大野耐一一起很快得出了結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合于日本。因?yàn)?，當(dāng)時(shí)日本國(guó)內(nèi)市場(chǎng)狹小，所需汽車的品種又很多，多品種、小批量并不適合大量生產(chǎn)方式的要求；第二，戰(zhàn)后的日本缺乏大量外匯來(lái)大量購(gòu)買西方的技術(shù)和設(shè)備，不能單純地仿效魯奇廠并在此基礎(chǔ)上改進(jìn)；第三，缺乏大量廉價(jià)勞動(dòng)力。由此豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的革新。大野耐一先在自己負(fù)責(zé)的工廠實(shí)行一些現(xiàn)場(chǎng)管理方法，如目視管理法、一人多機(jī)，U型設(shè)備布置法等，這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。

隨著大野耐一式的管理方法取得初步實(shí)效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用，他的周圍同時(shí)也聚集了一些人，進(jìn)一步完善方法。通過(guò)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現(xiàn)場(chǎng)改善，自動(dòng)化，五問(wèn)法，供應(yīng)商隊(duì)伍重組及伙伴合作關(guān)系，拉動(dòng)式生產(chǎn)等。同時(shí)這些方法是在不斷地完善中，終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式。

1973年秋天發(fā)生石油危機(jī)以后，日本經(jīng)濟(jì)下降到負(fù)增長(zhǎng)的狀態(tài)，但豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利，而且與年俱增，拉大了同其他公司的距離。于是豐田生產(chǎn)方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。得到了學(xué)術(shù)界的認(rèn)可，吸引了一些教授對(duì)其進(jìn)行研究，完成了內(nèi)容的體系化。

隨著日本汽車制造商大規(guī)模海外設(shè)廠，豐田生產(chǎn)方式傳播到了美國(guó)，并以其在成本、質(zhì)量、產(chǎn)品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。同時(shí)，并經(jīng)受住了準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)、文化沖突的考驗(yàn)，更加驗(yàn)證了豐田生產(chǎn)方式的適宜性，證明了豐田生產(chǎn)方式不是只適合于日本的文化，是普遍適用于各種文化、各種行業(yè)的*生產(chǎn)方式。例如，在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中，重要之處在于一旦發(fā)生小故障等問(wèn)題，就停止生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)。但如果是在美國(guó)，一旦停止生產(chǎn)線的工作，就毫無(wú)例外地要被解雇，因?yàn)楣と藳]有被授予可以停上生產(chǎn)線的權(quán)力。而且在美國(guó)這個(gè)責(zé)任自負(fù)的國(guó)度中，一旦行為失誤，將被追究責(zé)任。這種情況不僅行在于美國(guó)的汽車產(chǎn)業(yè)，在其他產(chǎn)業(yè)中也都如此，所以大家都害怕停止生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)。這就是兩國(guó)文化差異的—個(gè)例子.

豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段——精益生產(chǎn)方式的形成

為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院籌資500萬(wàn)美元，確定了一個(gè)名叫“汽車計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。在丹尼爾“魯斯教授的下，組織了53名專家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對(duì)14個(gè)國(guó)家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開的簡(jiǎn)報(bào)和資料．并對(duì)西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對(duì)比分析，后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書，*次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。這個(gè)研究成果汽車業(yè)內(nèi)的轟動(dòng)，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、、財(cái)務(wù)管理等各個(gè)領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的全過(guò)程，使其內(nèi)涵更加全面，更加豐富，對(duì)指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對(duì)性和可操作性。

接著在1996年，經(jīng)過(guò)四年的“汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段研究，著出了《精益思想》這本書。《精益思想》彌補(bǔ)了前一研究成果并沒有對(duì)怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問(wèn)題，而這本書則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過(guò)例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動(dòng)步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。

在此階段，美國(guó)企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對(duì)精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對(duì)原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對(duì)精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。

精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段

精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來(lái)越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來(lái)，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（mass customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cell production）、JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國(guó)大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如：1999年美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競(jìng)爭(zhēng)性優(yōu)勢(shì) Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競(jìng)爭(zhēng)制造系統(tǒng)(GM Competitive MFGSystem)等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個(gè)工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過(guò)程分解為一系列的圖表，員工只需要按照?qǐng)D表的要求一步步實(shí)施下去就可，并且每一工具對(duì)應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評(píng)價(jià)實(shí)施情況，也可用于母公司對(duì)子公司的評(píng)估。

在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。

單元生產(chǎn)方式（cell production）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個(gè)或者少數(shù)幾個(gè)作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣，在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動(dòng)生產(chǎn)對(duì)象，根據(jù)需要也使用一些簡(jiǎn)單的機(jī)械和自動(dòng)化工具，工序劃分較粗，一個(gè)人或幾個(gè)人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺(tái)的布局,往往成U字型，很像個(gè)體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”（日語(yǔ)叫“屋臺(tái)方式”）。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。

精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法，即LeanSigma，它能夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)大化。六西格瑪是過(guò)程或產(chǎn)品業(yè)績(jī)的一個(gè)統(tǒng)計(jì)量，是業(yè)績(jī)改進(jìn)趨于*的—個(gè)目標(biāo)，是能實(shí)現(xiàn)持續(xù)*、追求幾乎*和業(yè)績(jī)的一個(gè)質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來(lái)的一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。因此，精益和六西格瑪?shù)南嗷ト诤希环矫婵朔司娌荒苁褂媒y(tǒng)計(jì)的方法來(lái)管理流程的缺點(diǎn)；另一方面克服了六西格瑪無(wú)法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點(diǎn)。

常見問(wèn)題

中國(guó)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過(guò)程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問(wèn)題點(diǎn)：

1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。

相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的

2.急功近利。

那種要求 ‘*” 短期內(nèi)就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的

3.沒找到好的切入點(diǎn)。

找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以容易做到，較明顯的改善成果來(lái)讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。

4.樣板區(qū)先行。

制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣板區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問(wèn)題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。

5.現(xiàn)場(chǎng) “5S” 作業(yè)沒做好。

“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)

6.實(shí)施過(guò)程遇到困難就停滯不前。

“三個(gè)糗皮匠，勝過(guò)諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手

7.投入資金太多。

改善要以不花錢為原則，不要一碰到問(wèn)題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是的方案。

8.缺乏整體配合。

認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無(wú)關(guān)，例如：采購(gòu)、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無(wú)法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

工具

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過(guò)程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。學(xué)習(xí)使用5S與目視控制應(yīng)：

· 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;

· 了解視覺控制工具的類型，學(xué)會(huì)如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些基本的可以快速改進(jìn)所有工作區(qū)域的新工具。

2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到小的生產(chǎn)系統(tǒng)。學(xué)習(xí)應(yīng)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)應(yīng)：

· 認(rèn)識(shí)增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費(fèi) ;

· 七種浪費(fèi)的識(shí)別以及終消除浪費(fèi)；

· 學(xué)會(huì)運(yùn)用各種拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板 。學(xué)習(xí)利用看板管理應(yīng)：

· 了解拉動(dòng)系統(tǒng)看板以及用于管理過(guò)程的目視化看板，以及這些看板對(duì)于生產(chǎn)組織，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；;

· 理解生產(chǎn)看板的作用：購(gòu)買的“資金”；關(guān)注的是生產(chǎn)過(guò)程中你要“購(gòu)”什么，什么時(shí)候買，買多少。

4、零庫(kù)存管理　工廠的庫(kù)存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫(kù)存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì) “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。學(xué)習(xí)利用零庫(kù)存管理應(yīng)：

· 了解庫(kù)存管理的基本概念，掌握庫(kù)存分析的方法，學(xué)會(huì)選擇合適的庫(kù)存系統(tǒng);

· 學(xué)習(xí)、掌握管理庫(kù)存作業(yè)的技能;

· 掌握庫(kù)存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。

5、全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。學(xué)習(xí)利用全面生產(chǎn)維護(hù)應(yīng)：

· 理解5S與TPM 的關(guān)系；

· 掌握OEE的計(jì)算和如何改善OEE；

· 掌握實(shí)施TPM 的方法 ;

· 如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)企業(yè)的TPM 水平。

6、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)應(yīng)能夠：

· 發(fā)現(xiàn)過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費(fèi) ， 識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì);

· 認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性;

· 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;

· 認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。學(xué)習(xí)生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)：

· 能夠設(shè)計(jì)和實(shí)施一個(gè)線平衡的生產(chǎn)線 ;

· 了解典型流程環(huán)境中的問(wèn)題及如何影響那些問(wèn)題 ;

· 知道何時(shí)使生產(chǎn)率大化。

8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。 JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。學(xué)習(xí)拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)應(yīng)：

· 理解拉系統(tǒng)和補(bǔ)充拉系統(tǒng)的定義 ;

· 理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計(jì)算方法 ;

· 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項(xiàng)目 ;

· 了解制造拉系統(tǒng)和采購(gòu)拉系統(tǒng)的區(qū)別。

9、降低設(shè)置時(shí)間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費(fèi)減為少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過(guò)程。 精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間要：

· 理解設(shè)置時(shí)間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率 ;

· 學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間的 4 大步驟 ;

· 理解為了降低設(shè)置時(shí)間的必須準(zhǔn)備工作。

10、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的極目標(biāo)，它是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。學(xué)習(xí)單件流應(yīng)了解：

· 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ;

· 設(shè)計(jì)如何實(shí)現(xiàn)單件流 ;

通過(guò)單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

※ 不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決 ;

※ 形成團(tuán)隊(duì)驅(qū)動(dòng)，作業(yè)人員集中精力 ;

※ 縮短解決問(wèn)題的時(shí)間 ;

※ 作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少 ;

※ 縮小生產(chǎn)面積，減少物流搬運(yùn)，生產(chǎn)效率提高 。

11、持續(xù)改善 (Kaizen)

Kaizen是個(gè)日語(yǔ)名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。學(xué)習(xí)持續(xù)改善應(yīng)了解：

· 何時(shí)需要改善（ Kaizen ），如何應(yīng)用改善（ Kaizen ）;

· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。