電石爐在冶煉過程中，由于爐料加熱、熔化和化學(xué)反應(yīng)，爐內(nèi)形成一定的壓力，導(dǎo)致煙氣和粉塵從電極周圍間隙，爐門和爐蓋間隙冒出。煙氣含塵濃度為15~20g/Nms3，粒徑小于5um的粉塵占80%~90%。為了有效地控制煙氣的污染，保護大氣環(huán)境。我公司根據(jù)該車間的特定條件，設(shè)計采用爐前固定大罩和能在高低軌上行走的爐后活動密閉大罩捕集煙塵，煙氣處理采用脈沖反吹袋式除塵器。
電石爐布袋除塵器除塵工藝將電石爐煙氣與出爐口煙氣分別獨立處理,這樣做的優(yōu)點如下：
1.由于出爐口煙氣的周期性間歇出現(xiàn)，采用獨立的除塵工藝可以針對電石爐生產(chǎn)變化情況啟停風(fēng)機，節(jié)省運行電耗。
2.出爐口附近集塵罩內(nèi)的負壓作用將熱煙氣與周圍冷空氣迅速混合，再加上煙氣管道的散熱作用，在煙氣到達布袋除塵器時可以將其溫度降到110℃以下，因此濾料可以采用中常溫的滌綸針刺氈，從而避免采用與主爐煙氣除塵一樣的高溫濾料，大大降低濾料成本。電石爐產(chǎn)生的煙氣，通過電石爐集塵罩收集，經(jīng)煙道引至強制風(fēng)冷器降溫，降溫后的煙氣引至低壓脈沖布袋除塵器，除塵器內(nèi)采用特殊結(jié)構(gòu)設(shè)計，內(nèi)置防火墻和煙氣穩(wěn)流段以防止燒毀布袋。經(jīng)過布袋除塵器處理后的凈氣通過引風(fēng)機至煙囪排入大氣。當除塵器系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，打開集氣罩上的旁路煙道，將高溫?zé)煔馀趴?。搶修除塵器故障時，可關(guān)閉除塵系統(tǒng)主煙道閥門。電石爐出料口的煙氣除塵采用獨立的除塵系統(tǒng)，每次工作時間為20～30分鐘，間隔時間為1小時左右(可手動或自動控制)，屬間歇性工作方式。
電石爐布袋除塵器系統(tǒng)組成及除塵工藝：
系統(tǒng)由活動大罩、固定大罩、風(fēng)管、重力除塵器、脈沖布袋除塵器、引風(fēng)機、排氣筒等組成。除塵工藝為:冶煉過程中爐后活動大罩與爐前固定大罩吻合，由于引風(fēng)機的運轉(zhuǎn)，密閉大罩內(nèi)形成負壓，含塵煙氣從風(fēng)管經(jīng)重力除塵器除去火星和粗顆粒，再通過脈沖布袋除塵器過濾凈化，凈化后的氣體經(jīng)引風(fēng)機從排氣筒排出。脈沖布袋除塵器除下的粉塵由螺旋輸送機卸下，重力除塵器內(nèi)的粉塵由翻板卸灰閥卸下，卸下的粉塵用人力車運走。
電石爐除塵器的優(yōu)點：
1.除塵效率高達99.9%，除塵器出口氣體含塵濃度在10mg/m3之內(nèi)。
2.對于亞微米粒徑的細塵有較高的分級效率。
3.對于粉塵的特性不敏感，不受粉塵及電阻的影響。
4.結(jié)構(gòu)簡單，方便維護操作；處理風(fēng)量的范圍廣，減少大氣污染物的排放。
5.在保證同樣高除塵效率的前提下，造價低于電除塵器。
電石爐袋式除塵器性能特點：
1.采用*的進風(fēng)設(shè)計技術(shù) 本除塵器采用進氣氣流均化裝置，較粗的顆粒直接落入灰斗，減少了對濾袋的損傷，進入袋室的氣流得到了均化，使除塵器的壓力損失得到了有效降低。
2.長布袋設(shè)計 該除塵器采用了六米的長布袋，大大減少了占地面積，有利于現(xiàn)場的工藝布置。
3.低壓脈沖清灰 濾袋壽命長，能量消耗少。
4.濾袋采用拒水防油濾料 抗結(jié)露性能好、脫硫效果佳、除塵效率高，出口排放濃度小于20mg/m3。
5.濾袋過濾風(fēng)速高 和玻纖濾袋相比，有體積小、重量輕、投資小等優(yōu)點。
6.該設(shè)備可采用定時和定阻兩種清灰控制方式，全部采用PLC集中控制，運行穩(wěn)定可靠。
7.該除塵器分為在線和離線兩種清灰狀態(tài)，可根據(jù)實際需要而靈活使用。
電石爐布袋除塵器投入運行后，崗位粉塵濃度和外排廢氣含塵濃度均低于國家標準，獲得了良好的環(huán)境效益，在全國冶金系統(tǒng)同類型企業(yè)中處于*地位。