江蘇煉鋼廠轉(zhuǎn)爐三次除塵器設(shè)計(jì)改造項(xiàng)目鋼廠除塵器_煉鋼除塵器_鋼鐵公司除塵器

通常，在轉(zhuǎn)爐上方的車間頂設(shè)置豎井式氣樓裝置作為車間通風(fēng)換氣之用。專力型轉(zhuǎn)爐三次（廠房氣樓）除塵裝置則充分利用了這一功能并進(jìn)行改進(jìn)。其在豎井式氣樓內(nèi)設(shè)置可進(jìn)行氣流切換用的通風(fēng)閥門，在豎井

外設(shè)置除塵管道和閥門。當(dāng)轉(zhuǎn)爐兌鐵時(shí)，關(guān)閉豎井內(nèi)通向大氣的切換閥門，而通向除塵系統(tǒng)的除塵閥門自動(dòng)打開，將煙氣送入二次除塵系統(tǒng)處理；當(dāng)轉(zhuǎn)爐不在兌鐵時(shí)，豎井內(nèi)通向大氣的切換閥門打開，而通向二次除

塵系統(tǒng)的除塵閥門自動(dòng)關(guān)閉，此時(shí)進(jìn)行車間內(nèi)的龍?zhí)┳匀煌L(fēng)換氣。
 三次除塵改造項(xiàng)目在轉(zhuǎn)爐加料跨屋頂設(shè)置總風(fēng)量130萬立方米/小時(shí)的排煙罩，煙罩上方通風(fēng)豎井及側(cè)面的除塵管道上均設(shè)置切斷閥門。當(dāng)轉(zhuǎn)爐兌鐵時(shí)，關(guān)閉豎井內(nèi)通向大氣的切換閥門，而通向除塵系統(tǒng)的除塵閥門自

動(dòng)打開，將煙氣送入三次除塵系統(tǒng)；當(dāng)轉(zhuǎn)爐不兌鐵時(shí)，豎井內(nèi)通向大氣的切換閥門打開，通向三次除塵系統(tǒng)的除塵閥門自動(dòng)關(guān)閉，進(jìn)行車間內(nèi)的自然通風(fēng)換氣。該項(xiàng)目除塵器采用濾速高、重量輕、占地小、清灰強(qiáng)、

性價(jià)比高的中壓脈沖清灰袋干法除塵，處理風(fēng)量可達(dá)到135萬立方米/小時(shí)。項(xiàng)目整個(gè)系統(tǒng)采用機(jī)電（龍?zhí)┮惑w化的控制，設(shè)定參數(shù)方便，自動(dòng)和手動(dòng)控制兩種方式，運(yùn)行可靠，操作簡(jiǎn)單，計(jì)算機(jī)自動(dòng)跟蹤記錄及自

動(dòng)故障保護(hù)。系統(tǒng)設(shè)置24個(gè)獨(dú)立的集中儲(chǔ)灰倉，避免卸灰及運(yùn)輸過程中粉塵飛揚(yáng)和撒漏等二次污染，儲(chǔ)灰倉中的粉塵采用真空吸塵車運(yùn)輸方式外賣。此外，該項(xiàng)目還具有“環(huán)保、實(shí)用、經(jīng)濟(jì)”三大優(yōu)點(diǎn)。
轉(zhuǎn)爐煤氣由爐口噴出時(shí)，溫度高達(dá)1450～1500℃，并夾帶大量氧化鐵粉塵，需經(jīng)降溫、除塵，方能使用。凈化有濕法和干法兩種類型。⒈濕法凈化系統(tǒng)典型流程是：煤氣出轉(zhuǎn)爐后，經(jīng)汽化冷卻器降溫至800～1000℃，

然后順序經(jīng)過一級(jí)文氏管、*彎頭脫水器、二級(jí)文氏管、第二彎頭脫水器，在文氏管喉口處噴以洗滌水，將煤氣溫度降至35℃左右，并將煤氣中含塵量降至約100毫克/標(biāo)米3。然后用抽風(fēng)機(jī)將凈化的氣體送入儲(chǔ)氣柜

。濕法工藝在世界上比較普遍，每噸鋼可回收60～80標(biāo)米3煤氣，平均熱值約為2000～2200千卡/標(biāo)米3。⒉美國(guó)和聯(lián)邦德國(guó)等國(guó)有些工廠采用干式電除塵凈化系統(tǒng)。煤氣經(jīng)冷卻煙道溫度降至1000℃，然后用蒸發(fā)冷卻塔

，再降至200℃，經(jīng)干式靜電除塵器除塵，含塵量低于50毫克/標(biāo)米3的凈煤氣，經(jīng)抽風(fēng)機(jī)送入儲(chǔ)氣柜。干式系統(tǒng)比濕式系統(tǒng)投資約高12～15％；但無需建設(shè)污水處理設(shè)施，動(dòng)力消耗低，但必須采取適當(dāng)措施，防止煤氣和空氣混合形成爆炸性氣體。

江蘇煉鋼廠轉(zhuǎn)爐三次除塵器設(shè)計(jì)改造項(xiàng)目
轉(zhuǎn)爐煉鋼過程主要包括裝料（兌鐵和加廢鋼）、吹煉、出鋼三個(gè)階段。轉(zhuǎn)爐平均噸鋼產(chǎn)塵量在15千克/噸～25千克/噸，煙塵中鐵的氧化物占40%～60%，并含石墨粉等；轉(zhuǎn)爐二次除塵煙氣含塵濃度在3克/立方米～5克/

立方米(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))。
??? 二次除塵是指對(duì)轉(zhuǎn)爐在裝料和出鋼等過程中產(chǎn)生的煙氣（包括轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)的部分外逸煙氣）進(jìn)行除塵。該技術(shù)在轉(zhuǎn)爐密閉罩上設(shè)爐前集塵罩和爐后集塵罩，并在爐后操作平臺(tái)下設(shè)擋煙導(dǎo)流板，爐前集塵罩上沿懸

掛棒狀活動(dòng)簾。爐前集塵罩主要捕集轉(zhuǎn)爐兌鐵加料時(shí)產(chǎn)生的煙氣，并兼顧轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)從一次除塵煙罩罩口逸出的煙氣捕集；爐后集塵罩主要捕集轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)產(chǎn)生的煙氣。二次除塵系統(tǒng)通常對(duì)風(fēng)機(jī)配置調(diào)速裝置，以及

在爐前和爐后的排煙管道上設(shè)置閥門，根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉（龍?zhí)╀撨^程中煙氣量的變化進(jìn)行系統(tǒng)調(diào)節(jié)，煙氣經(jīng)袋式除塵器凈化后實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。
??? 隨著社會(huì)的進(jìn)步和企業(yè)環(huán)保責(zé)任意識(shí)的增強(qiáng)，轉(zhuǎn)爐集塵罩的噸鋼抽風(fēng)量不斷增大。轉(zhuǎn)爐二次除塵抽風(fēng)量大小通常按轉(zhuǎn)爐出鋼噸位來考慮。在煉鋼各階段的煙氣發(fā)生點(diǎn)中，兌鐵時(shí)通過爐前集塵罩吸收的煙氣溫度醉高、煙氣流量醉大。早期傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐二次除塵噸鋼抽風(fēng)量較小。

 轉(zhuǎn)爐二次除塵設(shè)計(jì)，改進(jìn)技術(shù)包括：與煉鋼工藝緊密配合，掌握各階段的煙氣產(chǎn)生狀況，尤其是轉(zhuǎn)爐兌鐵時(shí)的煙氣特性；采用*合理的集塵罩抽風(fēng)量計(jì)算方法，用流體力學(xué)原理來設(shè)計(jì)爐前集塵罩；優(yōu)化管道系統(tǒng)設(shè)

計(jì)、減少管內(nèi)降塵、降低管網(wǎng)阻力和除塵器運(yùn)行阻力；開發(fā)轉(zhuǎn)爐三次除塵（廠房氣樓除塵）裝置，該裝置既可有效捕集轉(zhuǎn)爐兌鐵時(shí)的部分外逸煙氣和兌鐵結(jié)束時(shí)在鐵水空包內(nèi)產(chǎn)生的煙氣，又可對(duì)煉鋼車間進(jìn)行廠房氣

樓式通風(fēng)換氣，是一種高效節(jié)能的煙氣捕集裝置。

轉(zhuǎn)爐煤氣是鋼鐵企業(yè)內(nèi)部中等熱值的氣體燃料。可以單獨(dú)作為工業(yè)窯爐的燃料使用，也可和焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣配合成各種不同熱值的混合煤氣使用。轉(zhuǎn)爐煤氣含有大量一氧化碳，毒性很大，在儲(chǔ)存、

運(yùn)輸、使用過程中必須嚴(yán)防泄漏。
轉(zhuǎn)爐三次除塵器工藝流程：約1550℃的轉(zhuǎn)爐煙氣在ID風(fēng)機(jī)的抽引作用下，經(jīng)過煙氣冷卻系統(tǒng)（活動(dòng)煙罩、熱回收裝置及汽化冷卻煙道）；溫度降至800～1200℃進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器；蒸發(fā)冷卻器內(nèi)12個(gè)雙介質(zhì)霧化冷卻噴嘴

，對(duì)煙氣進(jìn)行降溫、調(diào)質(zhì)、粗除塵，煙氣溫度降低到150～200℃，同時(shí)約有40%的粉塵在蒸發(fā)冷卻器的作用下被龍?zhí)┎东@，形成的粗顆粒粉塵通過鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)、雙板閥進(jìn)入粗灰料倉由汽車外運(yùn)。經(jīng)冷卻、粗除塵和調(diào)質(zhì)

后的煙氣進(jìn)入有4個(gè)電場(chǎng)的圓形靜電除塵器，煙氣經(jīng)靜電除塵器除塵后含塵量降至10mg/m3以下。靜電除塵器收集的細(xì)灰，經(jīng)過扇形刮板器、底部鏈板輸送機(jī)和細(xì)灰輸送裝置排到細(xì)煙塵倉由汽車外運(yùn)至燒結(jié)廠重復(fù)利用

。經(jīng)過靜電除塵器精除塵的合格煙氣經(jīng)過煤氣冷卻器降溫到70～80℃后進(jìn)入煤氣柜，不合格煙氣通過火炬裝置放散。整套系統(tǒng)采用自動(dòng)控制，與轉(zhuǎn)爐的控制相聯(lián)西

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