*單效纖維分離機設(shè)備參考國外的纖維分離機結(jié)構(gòu)型式及紙廠的使用經(jīng)驗進行設(shè)計，是目前的一種纖維分離設(shè)備，與以往的常規(guī)纖維分離機相比具有以下特點：（ａ）通過能力大，產(chǎn)量提高20—40%。（b）能耗省，動力消耗降低30—50%。（c）葉輪采用耐磨型設(shè)計，刀刃部鑲嵌高硬度耐磨合金鋼條，可充分提高葉輪的使用壽命。（d）設(shè)備運行穩(wěn)定可靠。
*單效纖維分離機設(shè)備具有碎解、除雜雙重功能，通常與水力碎漿機配套使用，對水力碎漿機碎解后的廢紙漿進行二次碎解，同時分離出廢紙漿中的輕、重雜質(zhì)。
是一種多功能的廢紙?zhí)幚碓O(shè)備，漿料切向進入槽體后，在強力渦旋力的作用下，逐漸聚集到槽體中心的輕雜質(zhì)被卷入中心渦柱，并經(jīng)前蓋處的輕雜質(zhì)排放管排出，甩向槽壁的重雜質(zhì)則順著槽壁旋轉(zhuǎn)并被收集到沉渣管中定期排放，槽體中的漿料受到高速葉輪的機械撕扯和渦流剪切雙重作用，得到進一步碎解，zui后通過篩板排出機外。
結(jié)構(gòu)簡介
單效纖維分離機主要由端蓋、槽體、葉輪、篩板、出漿盤和傳動裝置等部件組成。
1．端蓋通過法蘭與槽體相聯(lián)并由鉸構(gòu)幫助啟閉，開啟端蓋可更換葉輪、篩板或進行清洗，為排除槽體內(nèi)的輕雜質(zhì)，端蓋中心設(shè)置輕雜質(zhì)排放管。
２．槽體為圓形筒體，前法蘭與端蓋相聯(lián)，后法蘭處裝設(shè)篩板及出漿盤，筒體上開有進漿管和重渣管，漿料切向進入槽體后，在高速葉輪的作用下，被進一步碎解，同時分離出紙漿中的輕、重雜質(zhì)。
３．葉輪起碎解紙漿，清洗篩板，保持篩孔暢通的作用。ZDF纖維分離機采用特殊的葉輪結(jié)構(gòu)，能有效碎解紙漿，清潔篩孔，并防止雜質(zhì)細碎化，葉輪的刀刃部鑲嵌耐磨合金鋼條,提高葉輪的使用壽命。
４．篩板裝設(shè)在槽體與出漿盤之間，有多種規(guī)格的篩孔尺寸，用戶可根據(jù)原料情況及使用條件進行選擇，篩板采用鉆孔、去毛刺處理，達到光滑、不掛漿的技術(shù)要求。
５．出漿盤用于匯聚良漿，經(jīng)纖維分離機碎解后的紙漿通過篩板后從出漿盤排出機外。
６．傳動裝置由主軸、軸承、軸承座、三角帶、帶輪、電機等零件組成，電動機通過三角帶帶動主軸及葉輪回轉(zhuǎn)。
技術(shù)規(guī)范
型 號 | ZDF-55 | ZDF-75 | ZDF-88 | ZDF-110 |
葉輪直徑mm | φ550 | φ750 | φ880 | φ1100 |
進漿濃度 ％ | 2.5-4 | 2.5-4 | 2.5-4 | 2.5-4 |
進漿壓力MPa | 0.15-0.25 | 0.15-0.25 | 0.15-0.25 | 0.15-0.25 |
篩孔直徑mm | φ2.５—4 | |||
生產(chǎn)能力T/D | 50-80 | 80-120 | 110-170 | 200-300 |
配用電機 | Y200L-4 | Y225S-4 | Y280M-6 | Y315L-6 |
30 KW | 37KW | 55KW | 110KW | |
外型尺寸 | 2150×2000×1300 | 2550×2300 ×1580 | 2700×2800 ×1850 | 3000×3300 ×2100 |
設(shè)備凈重Kg | 2200 | 3100 | 4600 | 6700 |
設(shè)備安裝
1．按設(shè)備基礎(chǔ)尺寸進行土建施工，基礎(chǔ)高度根據(jù)設(shè)備布置情況及操作要求確定。
2．將設(shè)備吊放在基礎(chǔ)上，檢查設(shè)備標高、基準線、管口方位等符合要求并初步找平后對設(shè)備進行灌漿。
3．待灌漿干固并達到一定養(yǎng)生期后，校正設(shè)備水平度，并修正基礎(chǔ)外觀。
4．設(shè)備安裝后須作全面檢查，確保機器內(nèi)部無雜物，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動輕快靈活，沒有碰、擦等異常情況。
管道配置
1．為使用分離機內(nèi)充滿紙漿和筒體內(nèi)的空氣排出，單郊分離機的所有管路應(yīng)高于筒體。
2．進漿管和出漿管應(yīng)分別裝設(shè)閥門，控制進、出漿流量及操作壓差，進、出漿管直徑隨流量大小而異，但流速應(yīng)在2.5m/s以下。
3．輕雜質(zhì)排放管和重雜質(zhì)排放管應(yīng)分別裝設(shè)閥門，調(diào)控雜質(zhì)排放，為便于前蓋啟閉，連接輕雜質(zhì)排放管的管道應(yīng)便于移動或裝拆。
4．進漿管上接近進漿口的位置應(yīng)裝設(shè)沖洗（稀釋）水管，水壓略高于操作壓力，必要時可通過沖洗（稀釋）水管清洗機器內(nèi)部或稀釋來漿。
操作與使用
（一）開機前的準備
1．檢查纖維分離機內(nèi)部，內(nèi)部應(yīng)無雜物，用手撥動轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動應(yīng)輕快靈活。
2．檢查潤滑及三角帶張緊情況。
3．檢查各進出管路，所有管道均應(yīng)保持暢通并連接正確。
4．點動電機，檢查電器及線路是否正常，轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)方向是否正確，正確的旋轉(zhuǎn)方向為：從設(shè)備進漿端看，轉(zhuǎn)子逆時針方向旋轉(zhuǎn)，不得反轉(zhuǎn)。
（二）開機
1．關(guān)閉排渣管閥門，出漿管閥門暫開1／3左右。
2．調(diào)節(jié)盤根密封壓緊程度，并接通密封水管。
3．打開沖洗水管，使機器內(nèi)充滿清水或白水。
4．開啟供漿泵，慢慢打開進漿閥門，并將進漿壓力調(diào)整至適當值，通常單郊分離機的進漿壓力為：1.5—2.5Kg/cm2，進出漿管壓力差0.3—0.5Kg/cm2。
5．及時打開輕渣管和重渣管閥門，排除機內(nèi)雜質(zhì)。
（三）停機
1．關(guān)閉供漿管閥門，打開沖洗水管閥門。
2．讓水在機器內(nèi)循環(huán)，使?jié){料稀釋并沖洗機器內(nèi)部。
3．余漿排清后停止電機運轉(zhuǎn)。
4．關(guān)閉沖洗水管和密封水管。
5．打開重渣管和粗渣管閥門，排盡機器內(nèi)積渣。
維護與保養(yǎng)
1．檢查軸承潤滑情況，定期向軸承內(nèi)加入鈣基潤滑脂，加入量約占軸承空隙的2／3左右，每半月一次，每六個月*更換潤滑劑。
2．軸承溫升不得超過40℃，如發(fā)生過熱現(xiàn)象，則應(yīng)立即停止運轉(zhuǎn)，對軸承進行檢查和清洗，并加入新的潤滑脂。
3．調(diào)整三角帶張緊力，及時更換損壞的三角帶。
4．定期檢查葉輪和篩板磨損情況，嚴重磨損時應(yīng)及時進行維修或更換，葉輪更換后應(yīng)保證葉輪與篩板的間隙均勻*并達到1—2mm的技術(shù)要求。
