普瑞斯公司為您介紹聚四氟乙烯有哪些特性，用聚四氟乙烯制造的O型圈適用于什么場合。聚四氟乙烯（PTFE）具有很好的耐腐蝕性。它的化學穩(wěn)定性是已知塑料中的，所以一直以“塑料王”著稱。它幾乎能耐所有強酸、強堿和強氧化劑的腐蝕。目前發(fā)現(xiàn)僅熔融堿金屬（或它的氨溶液）、元素氟在高溫下能與聚四氟乙烯作用。普瑞斯ZnZi進口O型密封圈

聚四氟乙烯的分子結構決定了表面分子彼此容易滾動和滑動，所以聚四氟乙烯在與其他材料相對磨時，他的分子首先對磨材料轉移，在對磨材料表面上形成了一層約0.02-0.03um厚的薄膜，所以它是一種*的耐磨、自潤滑材料。聚四氟乙烯有低的摩擦系數(shù)，其動靜摩擦系數(shù)均為0.04，與金屬鏡面對磨，其摩擦系數(shù)為0.09-0.12。聚四氟乙烯有很高的耐熱性和耐寒性，使用溫度為-80-250攝氏度，耐水性、耐老化性、不燃性、韌性及加工性能都很好。

聚四氟乙烯也存在一些缺點，使用范圍受到一定的限制，zui大的缺點就是冷流性，即在負荷下發(fā)生蠕變。而且聚四氟乙烯的導熱性也很差，為0.244W/（m.K），與金屬相差300多倍。故用聚四氟乙烯做密封O型圈時，摩擦熱很難導出，使溫度升高，密封性能惡化。所以這種密封環(huán)只能用在PU值不高的場合而且還要采取降溫散熱措施。只有在腐蝕性很強的介質中用其他材料不能滿足需要時才選用聚四氟乙烯做密封環(huán)。但是輔助密封圈卻經常采用聚四氟乙烯來制造。

普瑞斯ZnZi進口O型密封圈為了克服聚四氟乙烯的不足，往往在其間加入各種添加劑，以改善其性能.制造O型圈時,常加入二氧化硅和玻璃粉等,以增加尺寸穩(wěn)定性,此外還有的加入青銅分,二硫化鉬,石墨等,可改善導熱性和自潤滑性.

聚四氟乙烯O型圈的耐熱,耐油,和耐腐蝕性能比一般橡膠好,在機械密封中常用它做成O型密封圈.PTFE與橡膠比較,具有較大的剛度,較低的彈性和冷流性.PTFE的膨脹系數(shù)高,而且隨著溫度的變化比較大,特別是在常溫下具有峰值,這就妨礙它在機械密封中的應用.然而,PTFE具有較大的使用范圍,極低的摩擦系數(shù)和自潤滑性,表面不粘結,化學穩(wěn)定性好,能抗氯化物.*會侵蝕PTFE的是熔融金屬和處于高壓的氟.在負荷作用下,任何溫度下都會發(fā)生蠕變(即冷流).

O型圈變形的原因有哪些,這是一直被客戶問到的問題,下面普瑞斯公司就為大家解答一下導致O型圈變形的原因有哪些:

的變形有力變形,熱變形和殘余變形.影響機械密封縫隙形狀變化的主要原因是軸向力,徑向力,軸向溫度梯度和徑向溫度梯度.

在實際使用中會發(fā)現(xiàn)機械密封摩擦副的動,靜圈端面磨損不均勻,有的靠內徑處磨損較大,有的靠外徑處磨損較大.這種現(xiàn)象是由于溫度分布不均勻或作用在環(huán)上的壓力不均勻造成密封圈變形所產生的.

摩擦副的密封圈還會由于熱應力過大導致端面熱裂.出現(xiàn)熱裂的主要原因是密封圈表面由于摩擦受熱圈的中心部分不受熱,造成表面熱應力超過材料允許應力的緣故.裂縫使磨損加劇,并在平衡型密封中使密封縫隙開裂造成嚴重的泄漏.因此,在設計和使用時應允分考慮并采取相應的措施,熱裂是可以避免的.

對于接觸式機械密封,應盡可能保持密封面的平直和平行,減少泄漏量和磨損,改善密封性能.對于非接觸式機械密封,應盡可能使變形后能保持合適的密封面間隙,來保證密封工作穩(wěn)定性,防止密封面接觸,延長密封壽命.

密封元件有幾種形式,O型圈和其他形式密封元件比有什么不同

摩擦副的動,靜圈的結構形式往往取決于所采用的輔助密封元件的形式.輔助密封元件有徑向接觸式密封.

徑向接觸式密封中有O型圈,V型圈,楔型圈,矩形圈和平墊圈等,前兩種zui常用;輔助密封在復雜的角震動和軸向震動條件下保證撓性安裝動,靜環(huán)的密封性,不僅如此,還起到彈性支座的補償和吸振的作用.

由于O型圈形狀簡單,密封性能好,高壓降下作用穩(wěn)定而且對相互銜接零件的摩擦力小,所以O型圈的應用廣泛用于機械密封.

在機械密封中由于PTFE密封圈的耐熱,耐油和耐腐蝕性能比一般橡膠好,常用它做成V型圈和楔形圈.

V型圈,U型圈與楔形圈是靠彈簧載荷和液壓載荷達到密封作用的,而O型圈是靠液壓和預壓縮載荷達到密封作用的.V型圈和U型圈是靠其唇邊貼緊在軸或軸套上達到密封,一般V型圈內徑應有0.4-0.5mm直徑過盈,而外徑應有0.3-0.4mm直徑過盈,與軸孔配合.楔形圈有外平斜面和球形斜面與密封群架內錐面(一般錐角30度)線接觸,楔形圈有內平斜面和球形錐面與軸或軸套外圓柱面窄帶接觸.

橡膠的老化

橡膠或橡膠制品在加工,貯存或使用過程中,由于受到熱,氧,光,機械力等因素的影響而使其發(fā)生物理及化學變化,性能下降,甚至喪失用途的現(xiàn)象稱為橡膠老化.橡膠老化過程中常常會伴隨著一些比較顯著的現(xiàn)象,比如,在外觀上可以發(fā)現(xiàn)經過*貯存的橡膠變軟,發(fā)黏,出現(xiàn)斑點.橡膠制品有變形,變脆,變硬,龜裂,發(fā)霉,失光及顏色改變等.在物理性能上橡膠有溶脹,流變性能等的改變.在力學性能上會發(fā)生拉伸強度,伸長率,彈性等指標下降.

橡膠老化的原因

可分為內因和外因

內因

橡膠分子主鏈中的雙鍵影響橡膠的老化 橡膠分子主鏈上含有雙鍵時,雙鍵的阿發(fā)碳原子上的C-H鍵的離解能很低,很容易被氧化過程中所產生的過氧自由基奪去H而形成自由基,此時自由基碳原子上的C-H鍵和C-C鍵的鍵解離能很低,可被很低的能量打斷,從而易發(fā)生氧化老化;橡膠分子主鏈上含有雙鍵時,臭氧會攻擊橡膠的不飽和鍵,進行親電加成反應,發(fā)生臭氧老化反應.因此,橡膠分子鏈中雙鍵含量越多,橡膠中的薄弱環(huán)節(jié)越多,耐老化性質越低.主鏈上不含碳-碳雙鍵的橡膠的耐臭氧老化性遠遠優(yōu)于不飽和橡膠,硅橡膠,氟橡膠,主鏈上雙鍵含量低也可以顯著地改善耐臭氧老化性能,丁基橡膠的耐老化性能優(yōu)于異戊橡膠.

外因

首先是氧氣,氧在橡膠中同橡膠分子發(fā)生自由基連鎖反應,分子鏈發(fā)生斷裂或過度交聯(lián),引起橡膠性能的改變.氧化作用是橡膠老化的重要原因之一.氧老化隨著氧分壓的增加而增大.

其次是溫度,在老化過程中,溫度起著加速橡膠老化的作用,提高氧擴散速率和活化氧化反應,從而加速橡膠氧化反應速率,有時也影響橡膠老化的機理

第三是臭氧,各種橡膠的臭氧老化龜裂時間均隨臭氧濃度的提高而顯著縮短,橡膠的品種不同,龜裂程度也有差別.臭氧濃度也影響著龜裂增長速率,隨著臭氧濃度的提高,龜裂增長速率提高.

臭氧的化學活性比氧高的多,破壞性更大,它同樣是使分子鏈發(fā)生斷裂,但臭氧對橡膠的作用情況隨著橡膠變形與否而不同.當作用于變形的橡膠時,出現(xiàn)與應力作用方向垂直的裂紋,即所謂’臭氧龜裂’作用于不變形的橡膠時,僅表面生成氧化膜而不龜裂.