三效降膜式蒸發(fā)濃縮器  

一、用途和適用范圍  

本設(shè)備適用于羊奶、牛奶、乳酸、果汁、生化工程、木糖、葡萄糖、制藥、造紙黑液、氫氧化鈉化工等熱敏性物料的蒸發(fā)濃縮，亦可用于味精工業(yè)中的發(fā)酵母液和賴氨酸母液的濃縮和環(huán)保工程、廢液回收處理等，*符合GMP標(biāo)準(zhǔn)，是食品工廠生產(chǎn)過(guò)程主要設(shè)備之一。 

  
  
二、主要技術(shù)參數(shù)（點(diǎn)擊查看） 

  
三、工作原理 
物料由蒸發(fā)器頂部經(jīng)料液分配裝置均勻配于各蒸發(fā)管內(nèi)，物料在重力的作用下，沿著蒸發(fā)管內(nèi)壁液膜狀由上而下流動(dòng)。在整個(gè)下降過(guò)程的同時(shí)，與蒸發(fā)管外壁加熱蒸汽發(fā)生熱交換而進(jìn)行薄膜蒸發(fā)。所發(fā)生的二次蒸汽的流向*，故對(duì)料液沿蒸發(fā)管內(nèi)壁向下運(yùn)動(dòng)以及分布呈薄膜起了進(jìn)一步的促進(jìn)作用，起到提高傳熱系數(shù)，使得傳熱效率提高。  
四、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)述 
該設(shè)備凡與物料、蒸汽、二次蒸汽及其冷凝水接觸的另部件均采用不銹鋼制造1Cr18Ni9Ti、SUS304、SUS316L。 
該設(shè)備由*、二、三效蒸發(fā)器，*、二、三效旋流分離器、物料平衡槽、進(jìn)料泵、出料泵、冷凝泵、熱壓泵、真空泵、預(yù)熱器、控制儀表箱等部分組成。 
*、二、三效蒸發(fā)器的蒸發(fā)管束為長(zhǎng)4-8米（根據(jù)蒸發(fā)量大小確定），壁厚2毫米的不銹鋼內(nèi)鏡面管，管束脹接在上下管板之間，在殼程里，上下管板之間沿著管長(zhǎng)方向，裝置6塊垂直于管束的欄板，以便提高殼程流速，促進(jìn)湍動(dòng)程度，提高傳熱系數(shù)，在上管板上裝置物料分配器，以使物料能均勻地在蒸發(fā)管內(nèi)壁上形成液膜。 
*、二、三效旋流分離器，內(nèi)外表面拋光，上封頭裝置燈孔，視鏡，器內(nèi)上固定捕沫帽。 
物料平衡槽，槽內(nèi)裝有自動(dòng)控制液位的液位傳感器，用于控制液位高低。 
離心泵、進(jìn)料泵、循環(huán)泵、冷凝泵皆為不銹離心泵，其葉輪采用敞開式，密封采用機(jī)械雙密封。 
熱壓泵，根據(jù)二次蒸汽重壓縮的原理，采用熱壓泵將一效二次蒸汽抽出一部分，與生蒸汽混合后提高二次蒸汽的壓力、溫度，再二次利用為加熱*效，以減少蒸汽消耗量，其噴嘴數(shù)為四只。 
真空泵，多級(jí)泵和水力噴射器用于抽真空，極限真空度為730mmHg。 
五、安裝與調(diào)整 
本設(shè)備出廠時(shí)系分裝，在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行總裝。 
(一)安裝要求： 
1.操作上平臺(tái)預(yù)埋件、真空泵、排液泵基礎(chǔ)預(yù)埋件及動(dòng)力線預(yù)埋管的水泥罐，按土建規(guī)定執(zhí)行。 
2.設(shè)備的支柱與一、二、三效蒸發(fā)器應(yīng)保證垂直，保證一、二、三效蒸發(fā)器管板上的水平偏著不大與1mm。 
3.工作蒸發(fā)管道按一般蒸汽管道保溫規(guī)定進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)保溫，蒸發(fā)管道水平部分管道要向汽包方向0.01的坡度。 
4.離心泵按一般離心泵的安裝要求進(jìn)行，其腳可以調(diào)節(jié)4只支腳螺栓，使之支腳必須與地坪接觸，泵軸必須校正水平。 
(二） 安裝： 
安裝之前，首先檢查一、二、三效蒸發(fā)器和預(yù)熱器的列管脹接質(zhì)量，是否因運(yùn)輸過(guò)程中受到破壞，在殼程里以0.2MPa表壓水壓試驗(yàn)檢查，合格后進(jìn)行設(shè)備安裝。 
（三）設(shè)備的密封性試驗(yàn)： 
當(dāng)設(shè)備安裝完畢后，進(jìn)行密封性試驗(yàn)和管道試壓。 
密封性試驗(yàn)步驟和方法如下： 
1.設(shè)備的密封性試驗(yàn)范圍：各效蒸發(fā)器、分離器、物料管道、冷凝水管道和不凝性氣體管道。 
2.用盲板堵塞所有的進(jìn)出口。工作蒸汽管道至設(shè)備的入口，各儀表座孔、關(guān)閉進(jìn)料閥、出料閥、以及分離器上破真空閥。 
3.對(duì)各效分別進(jìn)行檢漏工作，用壓縮空氣設(shè)備的壓力升至0.5-0.2MPa，然后在所有連接處及焊縫處涂肥皂水或用氨滲透試驗(yàn)檢漏皆可。 
4.整個(gè)系統(tǒng)密封性試驗(yàn)達(dá)到要求后，啟動(dòng)真空泵，對(duì)整個(gè)系統(tǒng)試抽真空，使真空達(dá)到700毫米汞柱，停車10分鐘，真空度跌落不大于20mmHg。 

  
六、操作和使用 
（一）操作要領(lǐng)：  
1.濃縮時(shí)進(jìn)料量需適當(dāng)和正常。 
2.熱壓泵的工作蒸汽壓力要正常和保持恒定。 
3.正確調(diào)節(jié)冷卻水量來(lái)達(dá)到穩(wěn)定的真空度。 
（二）操作前的準(zhǔn)備 
1． 對(duì)欲濃縮的物料復(fù)檢其酸度，超過(guò)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)酸度禁用于生產(chǎn)。 
2． 檢查供汽壓力，并打開冷凝水排除閥，排除全部冷凝水。 
3． 檢查洗滌液的濃度（2%）。 
4． 檢查可拆性連接（法蘭、螺栓、活接等）是否密封、擰緊。 
5． 檢查各閥門的開關(guān)正確位置。 
6． 真空泵的一作室（泵體內(nèi)）進(jìn)水。 
7． 平衡進(jìn)水閥打開，放滿水以便啟動(dòng)蒸發(fā)器（用蒸汽冷凝水）。 
8． 打開用水冷卻泵的冷卻水給水閥。 
（三）正常操作規(guī)程： 
1.打開平衡槽出料閥，依次開動(dòng)進(jìn)料泵、循環(huán)泵、出料泵（均需有一定液位情況下，以不漏設(shè)備出料口以上位置為準(zhǔn)再開動(dòng)），同時(shí)打開大回流閥（位于平衡槽上方），關(guān)閉出料閥。 
2．大回流閥有水流出時(shí)啟動(dòng)抽真空設(shè)備： 
首先關(guān)閉全部開口（空氣旋塞等），然后啟動(dòng)真空泵（當(dāng)?shù)谌д婵斩冗_(dá)到680 – 700毫米汞柱時(shí)，如用二臺(tái)可停一臺(tái)）。 
3．當(dāng)?shù)谌鞣蛛x器真空度達(dá)到680 – 700毫米汞柱時(shí)，打開熱壓泵的吸汽閥和工作蒸汽閥，調(diào)整熱壓泵工作壓力約為0.65Mpa。 
4．當(dāng)?shù)谌д舭l(fā)器有一定冷凝水時(shí)，開動(dòng)冷凝水泵。 
5．調(diào)節(jié)冷凝器的排水溫度至30 – 40℃,調(diào)節(jié)進(jìn)水量，以保持真空度。 
6．當(dāng)各效溫度達(dá)到要求時(shí)，關(guān)閉平衡槽進(jìn)水閥，當(dāng)平衡槽內(nèi)水將盡（以露出料口為準(zhǔn)）時(shí)開進(jìn)料閥，用物料換水。 
7．當(dāng)回流管有物料流，使之流入平衡槽，進(jìn)行大循環(huán)，同進(jìn)調(diào)節(jié)進(jìn)料量等有關(guān)工藝參量，并開小回流閥（裝在第三獨(dú)立自主中的回流閥）。  

8．當(dāng)大回流管物料濃度接近要求濃度時(shí)，開大料閥，同時(shí)關(guān)閉回流閥，并根據(jù)出料濃度調(diào)整小回流閥，使出料濃度達(dá)到所要求的濃度，進(jìn)行出料。 
9．CIP（就地化學(xué)清洗）清洗程序： 
為了達(dá)到清洗目的，要象生產(chǎn)時(shí)一樣正確地按操作規(guī)程使蒸發(fā)順運(yùn)行，即對(duì)清洗劑本身進(jìn)行濃縮，已濃縮地清洗液要用水予以釋解2%的濃度，用堿液清洗時(shí)，zui后一效分離器中的溫度應(yīng)保持在60 – 70℃（通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水的量來(lái)達(dá)到）。 
清洗程序： 
用水（冷凝水）清洗約10分鐘。 
用2%濃度的氫氧化鈉（Na0H）清洗約30分鐘。 
用水（冷凝水）清洗約10分鐘。 
用2%濃度的硝酸溶液（HN03）清洗約20分鐘。 
用水（冷凝水）清洗約10分鐘。 
必要時(shí)，打開蒸發(fā)器頂部和底部進(jìn)行機(jī)構(gòu)清洗。 
9． 停車順序 
（1）關(guān)閉蒸汽閥門 
（2）打開破真空閥，破壞真空。 
（3）依次停各泵：真空泵、冷凝泵、進(jìn)料泵、循環(huán)泵、出料泵、關(guān)閉泵 
冷水閥。 
（4） 關(guān)閉設(shè)備照明燈。 
（5） 打開蒸發(fā)器下蓋，檢查蒸發(fā)器加熱管清洗效果。 
七、維修和保養(yǎng) 
1．本設(shè)備的使用應(yīng)嚴(yán)格遵守操作和使用規(guī)程。 
2．在一般情況下，一個(gè)生產(chǎn)或一批原料處理完畢須進(jìn)行依次清洗，以便下次操作過(guò)程中所產(chǎn)生的沉積物。 
3．本設(shè)備每年使用時(shí)間長(zhǎng)短不一，所以一停機(jī)，就必須立即進(jìn)行清洗及檢修，減少腐蝕，保證衛(wèi)生及質(zhì)量要求。